日本系统集成商ROBO TAC介绍其通过DELMIA等仿真工具与长期焊接工艺经验，在交付前验证机器人节拍、干涉和焊接质量。

ROBO TAC成立于1991年，最初从事工业机器人销售，后来扩展到周边设备设计、机器人系统制造、安装和物流服务。公司在爱知县设有自有工厂，客户主要来自东海地区汽车产业。

公司将弧焊和点焊系统作为核心业务，一个工作单元最多可配置五台机器人。截至2026年8月底，累计交付约430个弧焊单元和130个点焊单元，机器人累计销量超过5400台。

ROBO TAC在拥有自有工厂之前就投资机器人仿真工具，目前使用达索系统DELMIA等软件验证多台机器人的动作、节拍和干涉。

公司认为，仿真只能解决一部分问题；长期积累的焊接条件、质量判断和现场调试经验，才能让系统在真实产线上达到预期效率。

在方案设计阶段，工程师会用仿真计算机器人可达范围、节拍、工具姿态与机器人之间的干涉，再将结果与实际焊接参数结合。这种做法可在制造设备前发现布局问题，减少安装现场的返工。

ROBO TAC还会根据不同客户的生产条件，设计机器人、夹具、焊机、安全围护和上下料机构的整体单元。交付并非只看机器人能否运动，还需要确认焊缝质量、生产节拍、安全逻辑和维护空间。

面对熟练工程师短缺，公司正把仿真、焊接试验和实机调试纳入人才培养。其目标是让年轻工程师不仅会使用软件，也能理解工艺和生产现场，从而稳定交付复杂的多机器人系统。

汽车零部件的焊点数量、工件尺寸和产品型号会随项目变化，系统集成商需要在有限空间内平衡节拍、可达性和安全。ROBO TAC表示，前期建模越精细，后续现场调整时间越少，也更容易在设备到厂前与客户确认方案。

对于需要后续扩产或换型的产线，公司会保留仿真模型和调试数据，用于评估新工件、新夹具或新机器人动作对既有系统的影响。这使单次项目积累的工程数据可在后续改造中继续复用。

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来源：Robot Digest